組み立て時間を節約する新しいコンポーネントやシステムは、製造作業の効率を高めることもできます。最先端の製造工場はすべてが最新で、綿密に計画され、完璧に整理されています。

配線エリアに番号が付けられたこの施設は2009 年に建設され、2 倍以上の規模に拡張されました。Controller Steuerungstechnik
社では、合計 70 人の作業員がさまざまなサイズの制御盤およびスイッチギアソリューションをこの施設で製造しています。「施設の拡張により、長さ 30 ～ 40メートルの大型システムを一度に複数製造できる十分なスペースができました」とメントルプ氏は説明します。

この施設には、リタールの VX25 エンクロージャーをベースにした最初の制御システムがあります。メントルプ、フランゼン、および彼らのチームは、つい最近「初フライト」を終え、新しいシステムを隅々まで検査しました。 「旧型である TS 8は、完璧なエンクロージャーでした」とメントゥルプ氏は回想します。「リタール社が VX25 を開発する際に、様々な改良の可能性を考慮したことに驚きました」。テクニカルマネージャーは、最も重要な利点は取り付け部品の数が少ないことだと考えています。「中央の倉庫と、ワークステーションに直接設置した個々のプロジェクト用の部品倉庫の両方で、保管の問題が減ったため、すぐにわかります」。

 

フランゼン氏は、新しいシステムのさらに重要な利点を発見しました。「エンクロージャー自体がより安定するようになった。これが大きな利点のひとつです」。これは、新しいグランドプレートをみれば明らかです。
エンクロージャーを連結する場合、作業者は何度も内部に入る必要があります。「以前は、グランドプレートが曲がっていることが多く、再加工が必要でした」とフランゼン氏は振り返ります。手直しが不要になったため、新しいエンクロージャー システムを使用することで、全体的な時間短縮につながりました。フランゼン氏は、エンクロージャーの床の設計の別の側面についても歓喜しています。「フレームは、グランド プレートとの間に隙間がないように設計されています。以前は、隙間にネジが落ちるという問題がよくありました」。新しいヒンジにより、作業がさらに簡単になりました。作業者はエンクロージャーのドアを簡単に取り外すことができ、ヒンジピンをレバーで操作する必要がなくなりました。「Perforex マシニングセンターの加工機で加工を行う予定がない場合でも、配線が非常に簡単になるため、通常はエンクロージャーのドアを取り外します」とフランゼン氏は説明します。この利点は、複数のエンクロージャーに配線する必要がある大型のスイッチギアに特に適用します。
「組み立てと解体にかかる時間は、エンクロージャーひとつにつき最大 1 分以上短縮できます」とフランゼン氏は述べ、VX25の取り付け部品が少ないことも大きな利点だと考えています。

部品の大きな利点として、次のことが挙げられます。
「VX25 は、レールが縦と横の両方のフレーム部品にフィットし、横からも後ろからも取り付けられるので、どのレールをどこに取り付けるか迷うことがなくなりました。例えば、エンクロージャーにマウンティングプレートがすでに取り付けられていても、作業者が背面からレールをねじ止めできるようになりました。以前は、レールを忘れた場合（UL仕様のスイッチギヤには必須）、マウンティングプレートを分解するか、少なくとも前方に倒す必要がありました」幸いなことに、このようなことはなくなり、フランゼン氏とチームメンバーは、取り付け部品やサイド／リアパネルの取り付けを含め、作業をより簡単に行うことができるようになりました。

さらに、現在使用されているのはトルクス 30 のネジのみです。「組み立て作業中は、適切なネジビットを装備したコードレスドライバーを常に 2 本使用していましたが、今では 1 本で済みます」とフランゼン氏は述べ、日々の作業がいかに改善されたかを強調しています。ひとりで組み立てられるというアイデアはチーム リーダーも納得し、リアパネルを例に、その仕組みを実演してみせました。「リアパネルを上部に取り付けるだけで、ネジを締めるまでしっかりと所定の位置に留まります」。

製造施設を見れば、全行程が完璧に調整されていることにすぐに気づくでしょう。しかし、新しいエンクロージャーシステムへの切り替えには重大なリスクはないのでしょうか？「最初は、物事が変わるたびにほとんどの人が懐疑的になりますが、切り替えは迅速かつシームレスに行われました」とメントルプ氏は語ります。